CASE STUDY栄香料 株式会社 様

システム構築は段階的に進めました。まず2007年3月、主軸となる販売管理システムの移行が完了。翌年の2008年、生産・研究拠点が狭山工場へと移転したため、処方の変更が発生し、データの再登録やカスタマイズを実施しました。翌2009年末、販売管理と連動した在庫管理が完成したのです。
「苦労したのは、約3,000種類の処方箋と、数万種類の原材料を登録する作業です。原材料は液体が中心。キログラム単位で調達するものもあれば、数年に一度、ミリリットル単位で処方するものもあり、単位換算だけでもひと筋縄ではできません。しかも処方箋と、原材料およびベースの在庫とを正確にリンクさせなければならないのです。」と長氏は、プロセス系製造業の販売・生産・在庫一元管理の難しさを語ります。
この困難を乗り越えた現在では、FAXで受けた注文を東京・日本橋の本社で入力すると、狭山工場でその内容をチェックし、自動計算される原材料所要量と製品納期を確認しながら、生産指示書を作成・出力します。
生産指示書を受け取った現場では、システムに登録してある処方箋を呼び出して確認しながら、原材料をそろえて調合を実施。製品が完成して生産実績を入力すると、システム内で原材料在庫が自動引き落としされます。
受注から、営業、生産、調達、出荷に至るまで、「楽商 メーカーLight」を使って一貫した業務を行っているのです。
販売・生産・在庫管理が一元化し、処方箋に沿った原材料所要量が自動計算されるようになったことで、原材料の仕入れもタイムリーに行えるようになりました。よって、生産時になって原材料切れが判明するようなことはなくなり、計画的な生産体制が確立されたのです。
「工場では、納期に迫られての残業がほぼ無くなりました。台風などで配送に支障が出るかもしれないときは、前日に出荷を前倒しして、納品日を厳守しています。また、2011年は計画停電のために操業時間を確保できない日が多く生じましたが、納期管理が万全であるため、1日も遅れることなく出荷・納品できたのです。」と長氏は語ります。

在庫管理の精度は上がり、在庫総量は減少しました。在庫の適正化が進んでいるのです。また、トレーサビリティを実現できたのも大きな成果です。
「ロット単位の管理をしていますから、納品ロット番号から”どこの産地”の”どの原料”を使って作ったかを逆引きすることも簡単にできます。説明責任をきちんと果たせる体制ができました。」と長氏。
そして、生産実績を入力すると、製品ラベルと出荷伝票が自動発行される仕組みにしたことから、出荷ミスも激減しました。受注入力時点から、完成製品は”どの運送会社”を使って”どのように運ぶか”が一貫管理されているため、宅配便用の出荷伝票も正確に自動出力されるのです。

このほか、売上も日単位で把握できるようになりました。香りのサンプルを作って提案するときの見積書も、短時間で精度の高いものを作れるようになりました。サンプルの処方箋は見積段階で入力されるため、採用が決まれば、所要量計算、在庫管理とリンクしていきます。
今後、新製品がさらに増え、処方箋の種類が増えても、管理工数を増やさずに、俊敏に動ける体制が整いました。
さらに長氏は、次のように強調しました。
「導入効果は数々ありますが、何といっても、膨大な処方箋、それも、キログラムやミリリットルが混在する液体の膨大な処方箋を、一元管理できるようになったことが一番すばらしい。処方箋は、社外へ流出してはならないし、ベテランの頭の中に入っているのもダメ。データベース化してこそ、会社の財産として運用できるのです。ここまでやってくれたJSTの熱意に感謝したい。」
栄香料様では現在、最終目標である「プロセス単位の原価管理」の実現に向けて、さらなるカスタマイズが進んでいます。